在離型膜生產(chǎn)過程中，能源成本占總生產(chǎn)成本的比重可達(dá)20%-30%。東麗作為全球領(lǐng)先的離型膜制造商，通過系統(tǒng)性優(yōu)化能源使用，在保障產(chǎn)品性能的同時顯著降低了生產(chǎn)成本，其經(jīng)驗值得深入探討。
一、工藝革新：從源頭降低能耗
離型膜的核心生產(chǎn)流程包含樹脂熔融、薄膜成型和涂布烘干三大環(huán)節(jié)，每個環(huán)節(jié)均存在節(jié)能優(yōu)化空間。在熔融階段，東麗采用梯度加熱技術(shù)，通過分區(qū)溫控系統(tǒng)精準(zhǔn)調(diào)節(jié)螺桿各段溫度，使原料在比傳統(tǒng)工藝低10-15℃的條件下完成塑化，單線年節(jié)電可達(dá)80萬千瓦時。針對薄膜拉伸工序，研發(fā)團(tuán)隊改進(jìn)了輥筒傳動系統(tǒng)，將伺服電機(jī)替換為變頻節(jié)能電機(jī)，配合智能張力控制系統(tǒng)，使設(shè)備待機(jī)能耗降低40%。在關(guān)鍵的涂布烘干環(huán)節(jié)，創(chuàng)新性采用熱風(fēng)循環(huán)回收裝置，將排放的高溫廢氣余熱重新導(dǎo)入干燥系統(tǒng)，熱能利用率提升至92%，每年減少天然氣消耗約15%。
二、設(shè)備智控：構(gòu)建能源管理閉環(huán)
東麗在生產(chǎn)車間部署了物聯(lián)網(wǎng)能源監(jiān)測平臺，通過數(shù)千個傳感器實時采集設(shè)備電流、溫度、壓力等參數(shù)，結(jié)合AI算法分析能源使用效率。該系統(tǒng)可自動識別異常能耗設(shè)備，如當(dāng)某臺烘箱溫度偏離設(shè)定值±2℃時，立即觸發(fā)報警并優(yōu)化燃燒器功率。在設(shè)備管理方面，推行"峰谷用電調(diào)度"，將非緊急工序安排在電價低谷時段運(yùn)行，同時建立設(shè)備生命周期數(shù)據(jù)庫，通過預(yù)測性維護(hù)將突發(fā)停機(jī)造成的能源浪費(fèi)減少60%。
三、全員參與的節(jié)能文化
東麗將節(jié)能指標(biāo)納入各部門KPI考核體系，生產(chǎn)線班組每月開展"能源改善提案"活動。某車間員工提出的"冷卻水梯級利用方案"，通過將薄膜冷卻后的溫水用于車間保潔，年節(jié)約工業(yè)用水2萬噸，間接減少加熱新水的蒸汽消耗。這種全員參與的精細(xì)化管理，使得單卷離型膜的綜合能耗較五年前下降18%，年節(jié)省生產(chǎn)成本超2000萬元。
通過工藝創(chuàng)新、智能控制和全員參與的三維聯(lián)動，東麗不僅實現(xiàn)了能源成本的優(yōu)化，更驗證了制造業(yè)綠色轉(zhuǎn)型的可行性。這種將技術(shù)升級與管理創(chuàng)新相結(jié)合的模式，為離型膜行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展提供了重要參考。
